Processo de Soldagem para Plásticos

Depois de ler este artigo, você aprenderá sobre o processo de soldagem para plásticos: A. Utilização Direta de Fontes de Calor B. Conversão de Energia para Calor.

A soldagem de plásticos é amplamente utilizada em vários setores, particularmente na junção de filmes e chapas termoplásticas. Todos os processos de soldagem empregados atualmente envolvem a aplicação de calor na área de contato. De acordo com a fonte de calor empregada, o processo de soldagem para plásticos pode ser dividido em duas classes amplas, como mostrado na Fig. 22.15.

A. Utilização Direta de Fontes de Calor:

Uma classe de processos de soldagem utiliza calor de uma fonte externa, como uma corrente de gás quente, um material de enchimento extrusado a quente ou uma ferramenta quente. Em todos esses processos, o calor é transferido para as superfícies sendo soldadas por condução, convecção e radiação.

O segundo grupo inclui processos em que o calor é gerado dentro da peça de trabalho através da conversão de alguma outra forma de energia, como corrente de alta frequência, ondas ultrassônicas, fricção, luz infra-vermelha, reações químicas ou irradiação de nêutrons.

O mecanismo de soldagem de plásticos é considerado o fenômeno de auto-coesão pelo qual a soldagem é realizada pela difusão de algumas cadeias moleculares de uma peça para outra para formar uma forte ligação macro-molecular entre as duas peças.

A soldagem de plásticos é feita no estado fluídico viscoso sob a aplicação de pressão. A melhor capacidade de soldagem é mostrada por termoplásticos que possuem uma faixa de amolecimento mais ampla do que um ponto de fusão acentuado. Como o coeficiente de expansão térmica dos plásticos é várias vezes maior do que o dos metais, as tensões residuais podem se desenvolver na soldagem, resultando na redução da resistência da junta.

Os fatores que afetam a seleção do processo para soldagem de plásticos incluem a espessura da peça de trabalho, as propriedades físico-químicas do plástico, o desenho do artigo e o número de componentes a serem produzidos. O material de enchimento usado na soldagem de plásticos deve ser o mais próximo possível das propriedades mecânicas do material de origem.

1. Soldagem a Gás Quente:

Nesse processo, um jato de gás quente que pode ser ar, nitrogênio, argônio, produtos de combustão de algum gás combustível (por exemplo, acetileno, hidrogênio, GLP) é tocado nas bordas a serem unidas, como mostrado na Fig. 22-16. . O gás combustível não pode ser usado diretamente para soldar plásticos porque a chama tem uma temperatura muito alta.

É por isso que foram desenvolvidas tochas especiais para a soldagem a gás quente de plásticos. O gás de soldagem pode ser aquecido por eletricidade ou por chama. A temperatura do ar pode ser ajustada variando sua taxa de fluxo e a resistência do elemento elétrico.

O caudal é definido entre 25 e 30 m / s com uma válvula e a resistência do circuito com um reostato. A temperatura do ar pode ser verificada colocando a ponta da tocha dentro de 5 mm do bulbo de um termômetro de mercúrio. Se o termômetro ler a temperatura necessária em 10 a 15 segundos, o operador poderá prosseguir com a soldagem.

Para segurança do operador, os maçaricos aquecidos eletricamente operam com voltagem não superior a 36 volts. A eficiência das tochas aquecidas eletricamente é de 60%. Tais tochas são simples de fazer e não há chama aberta, portanto elas podem ser usadas em materiais inflamáveis. No entanto, essas tochas são pesadas e, portanto, bastante difíceis de usar em locais de difícil acesso ou em posições difíceis.

Tochas de gás podem ser direta ou indiretamente aquecidas. Em maçaricos a gás de aquecimento directo, o gás de soldadura é misturado com os produtos da combustão do gás combustível, enquanto nos maçaricos de gás indirectamente aquecidos os produtos da combustão transferem o seu calor para o gás de soldadura através da parede. O gás combustível (C ₂ H ₂, H ₂ LPG, etc.) é utilizado sob uma pressão de 0, 5 a 10 N / cm ² .

Em comparação com maçaricos aquecidos eletricamente, os maçaricos a gás podem soldar a uma taxa mais alta, são mais leves e duráveis. Quando usado oito horas por dia, a vida útil de uma tocha de gás é de 1, 5 a 2 anos. Uma grande desvantagem das tochas a gás é que os gases usados ​​são inflamáveis ​​e explosivos.

Projeto comum:

Geralmente, as juntas de topo são preferidas porque as juntas de colo, tee e filete são mais difíceis de fazer. Dependendo da espessura do trabalho, as bordas quadradas, simples e duplas são empregadas para a preparação da junta, como mostrado na Fig. 22.16. A preparação de borda padrão para soldas de topo requer uma abertura de raiz, mas não uma face de raiz.

As juntas duplas são geralmente mais fortes que as juntas simples e o ângulo da ranhura tem um efeito decisivo na resistência da junta. Como regra geral, a força da articulação aumenta à medida que o ângulo da ranhura é aumentado, porque uma melhor penetração é obtida na raiz; no entanto, a taxa de produção é reduzida.

Procedimento de Soldagem:

As faces de fusão são cuidadosamente limpas e desengorduradas, - com acetona; as manchas brilhantes são removidas com papel abrasivo ou raspador. Antes que a tocha de soldagem seja ligada ou acionada, o gás de soldagem é ligado e sua vazão ajustada. O gás é então acionado no caso de uma tocha de gás ou corrente elétrica ligada para uma tocha elétrica.

As hastes de enchimento usadas vêm em diâmetros de 2, 3, 4, ± 0, 5 mm e outras formas como triangulares e trapezoidais de diferentes tamanhos. As hastes de enchimento são fabricadas a partir do mesmo material que o material de trabalho, mas podem ser de cor diferente e geralmente contêm maior porcentagem de plastificante para abaixar seu ponto de amolecimento.

As hastes de enchimento podem ser cortadas em comprimentos de pelo menos 0, 5 me amarradas em feixes ou não cortadas e fornecidas em bobinas de 3 a 4 kg. O tamanho da barra de enchimento é escolhido para se adequar à espessura do trabalho, tipo de preparação da aresta e a resistência desejada. As hastes mais grossas geralmente resultam em redução da resistência da articulação.

O tamanho da ponta da tocha é selecionado dependendo da espessura do trabalho e da preparação da borda. Pontas com diâmetro de orifício de 1-5 - 2 mm são usadas para soldar chapas de 3 a 5 mm de espessura, enquanto pontas com diâmetro de 3-5 a 4 mm são usadas para chapas de 16 a 20 mm de espessura. Como regra geral, o diâmetro do orifício de uma ponta deve ser igual ao diâmetro da haste de enchimento usada. Caso contrário, a haste não será aquecida adequadamente e a resistência da articulação será prejudicada.

O ângulo entre a tocha e o trabalho é escolhido em relação à espessura do material. Para chapas com menos de 5 mm este ângulo deve ser de preferência de 20 ° a 25 ° e para chapas na faixa de 10 a 20 mm deve ser de 30 ° a 45 °. A distância da ponta da tocha à obra deve ser mantida constante entre 5-8 mm. Para produzir uma boa ligação entre o material de enchimento e o trabalho, a haste deve ser aquecida e fundida no início da solda, de modo que sua extremidade se estenda de 3 a 5 mm além do final do trabalho.

A corrente de gás quente não deve ser direcionada em nenhuma posição, em vez disso, deve ser movida continuamente por um pequeno comprimento da haste de soldagem e a superfície sendo soldada de modo a aquecer uniformemente. As bordas da junta e a haste de enchimento são rapidamente aquecidas na superfície porque os plásticos são maus condutores de calor.

No entanto, é essencial aquecer a haste em toda a sua massa para que ela possa ser completamente amaciada no centro e colocada corretamente na ranhura. É por isso que as hastes mais espessas não podem ser usadas e a soldagem é lenta pelo processo de gás quente, particularmente com a técnica de haste de enchimento. Se a pressão não for aplicada adequadamente, a haste amolecida é comprimida na direção oposta a seu movimento, o que produz ondulação.

A haste de enchimento deve ser alimentada em quadrado para a solda, de modo a exercer o controle adequado da pressão. À medida que a haste de enchimento é forçada para baixo, solda-se às bordas amolecidas e forma uma solda, como mostra a Fig. 22.17.

A soldagem a gás quente sem haste de enchimento acelera o processo e melhora as propriedades mecânicas da junta. Uma configuração simples para essa técnica é mostrada na Fig. 22.18 (c). Neste método, as bordas da folha são encaixadas e ajustadas antes de serem uniformemente aquecidas pelo gás quente.

O jato de gás quente é seguido por rolos frios que exercem a pressão necessária para completar a solda. A taxa de soldagem com esta técnica pode ser de 12 a 20 m por hora, dependendo da espessura da chapa. A força da junta é de 80 a 90% da do material original e a resistência ao impacto permanece a mesma. A soldagem a gás quente sem material de enchimento é mais frequentemente aplicada para fazer juntas de lapela em filmes.

Para juntas críticas, é melhor vedar a raiz da solda para melhorar a resistência e a qualidade da junta.

Depois de soldar a junta é permitido esfriar. Resfriamento artificial, especialmente em materiais com mais de 10 mm de espessura, pode causar rachaduras.

A resistência das soldas de topo em plástico é de 65% do material original em cisalhamento, 75% em tensão, 85% em compressão e 65% em flexão, enquanto que a solda em ângulo é de 65% em tensão. A resistência ao impacto do material de solda é geralmente muito baixa.

Além da baixa resistência da soldagem a gás quente conjunta também resulta em plasticidade reduzida na área de solda e quase-solda, baixa taxa de produção, especialmente em chapas grossas, perigo de superaquecimento e dependência da habilidade do operador. Apesar destas limitações, a soldadura a gás quente é amplamente utilizada na soldadura de PVC, polietileno, acrílicos e poliamida.

Para a soldagem de PVC, o processo de soldagem a gás quente é mais usado. O PVC não tem um ponto de fusão acentuado. A uma temperatura superior a 80 ° C, amolece. A 180 ° C começa a fluir e, a 200 - 220 ° C, passa ao estado fluídico viscoso; Se a pressão for aplicada, ela será soldada. A temperatura de soldagem deve ser mantida abaixo do ponto crítico no qual o material começa a se decompor.

Para obter uma temperatura ideal de 200 - 220 ° C para ar quente na zona de soldagem, ele deve ser aquecido a 230 - 270 ° C na tocha. O efeito da temperatura do ar na taxa de soldagem e resistência da junta é apresentado na tabela 22.5.

Se uma temperatura de soldagem correta tiver sido escolhida, uma mancha opaca aparecerá na folha de PVC 2 ou 3 segundos após o jato de ar quente ter sido tocado nela.

A qualidade da solda em PVC depende da taxa na qual a haste de enchimento é alimentada na junta, o ângulo no qual ela é alimentada na junta, a força aplicada para pressionar a haste aquecida na junta, a distância da ponta da tocha a partir da junta. superfície de trabalho, a posição e direção da tocha durante a soldagem. Uma haste de enchimento de 3 mm de diâmetro deve ser alimentada à junta a uma taxa de 12 a 15 m por hora.

Soldas feitas em PVC pela técnica de haste de enchimento de gás quente apresentam baixa resistência ao impacto. O PVC é sensível à concentração de tensão a tal ponto que, mesmo quando uma haste é soldada a um tubo, a resistência ao impacto da junta é de apenas cerca de 10% da resistência ao impacto do material original.

A soldagem de PVC por solda a gás quente é um processo lento. Por exemplo, para soldar um metro de PVC, de 18 a 20 mm de espessura, com a preparação da borda em V, é necessário colocar 30 a 35 hastes, com 3 mm de diâmetro, exigindo cerca de 2 horas para realizar o trabalho. A velocidade de soldagem pode ser aumentada elevando a temperatura do gás para 300 ° C e pré-aquecendo a haste de enchimento, mas isso requer um monitoramento cuidadoso do processo, caso contrário, a temperatura mais alta pode levar à decomposição do material.

Os acrílicos são soldados com um jato de ar de 200 - 220 ° C. O tempo gasto para a soldagem de chapas acrílicas é quase o dobro do necessário para chapas de PVC com a mesma espessura, e a taxa de soldagem é, portanto, reduzida à metade. As hastes de enchimento usadas são cortadas da folha de acrílico e têm uma área transversal de 7-12 mm ² . Os acrílicos também podem ser soldados satisfatoriamente usando hastes de enchimento de PVC. Para obter soldas de qualidade em acrílicos, é melhor desengraxar as superfícies a serem soldadas com acetona ou diclorometano antes da soldagem. A resistência à tração de juntas soldadas em acrílicos é geralmente 3P - 45% do material de origem.

O polietileno deve preferencialmente ser soldado com N ₂ ou CO ₂ gasoso aquecido a 200 - 220 ° C, embora tochas de chama a gás também possam ser usadas.

A soldagem a gás quente também é freqüentemente usada para soldar plásticos de vinil, poliestireno e alguns outros materiais plásticos.

O principal uso da soldagem a gás quente é na produção de fabricações muito grandes feitas de materiais de chapa, por exemplo, dutos, tubulações e exaustores para instalações de instalações químicas. Esse método normalmente não é usado para unir peças pequenas.

2. Solda de Extrusão-Enchimento :

Neste método, o enchimento num estado fluídico viscoso é introduzido na articulação. O material de enchimento quente funde as bordas do plástico que está sendo unido e uma ligação forte é formada entre o material de enchimento e o material de origem. De certa forma, este processo se assemelha ao processo de gás quente com técnica de haste de enchimento. Soldas satisfatórias podem ser realizadas por este processo tanto em filmes quanto em chapas grossas.

3. Soldagem a Quente :

Este processo pode ser realizado por várias técnicas, dependendo do tipo de ferramenta empregue, que pode incluir lâmina quente, cunha quente, placa quente, aquecedor de tiras ou uma prensa.

Na soldagem com lâmina quente, a lâmina aquecida é colocada entre as superfícies a serem unidas, como mostrado na Fig. 22.18 (a). Depois que a lâmina quente amolecer as superfícies, ela é rapidamente retirada e as superfícies são colocadas em contato sob pressão para realizar a soldagem. Este processo pode ser usado para fazer juntas de topo e de volta sobre toda a superfície de contato ao mesmo tempo.

Na soldagem por cunha quente mostrada na Fig. 22.18 (b), a cunha aquecida é colocada entre as superfícies a serem unidas e é movida ao longo da linha de soldagem à medida que as bordas são amolecidas. A pressão é aplicada através de um rolo na faixa superior para soldá-lo à folha inferior.

Esse processo é usado para soldar materiais elásticos, mas também pode ser usado para soldar chapas finas e rígidas ou até 5 mm para folhas mais espessas. Precauções são, no entanto, necessárias neste processo para evitar a colagem do material de trabalho na cunha quente. O melhor de todo esse processo pode ser usado para soldagem de filmes usando rolos de pressão dispostos acima e abaixo dos filmes sendo unidos como mostrado na Fig. 22.18 (c).

Além do método de cunha quente, os filmes também podem ser soldados por métodos de placa quente, fita quente e impulso térmico.

Na soldagem por placa quente, a placa aquecida por resistência é movida sobre os filmes a serem soldados por volta. Quando a temperatura de soldagem desejada é alcançada, a pressão é aplicada para realizar a solda. As películas a serem soldadas são dispostas em uma placa de trabalho como mostrado na Fig. 22.18 (d).

Na soldadura por tiras a quente, o aquecedor de tiras, aquecido por um elemento eltrico, avanado por rolos e simultaneamente fordo pela press P contra as pelulas a soldar por laminagem que s dispostas sobre uma placa de trabalho como mostrado na Fig. 22A 18 (e). Os filmes podem ser avançados sob os rolos de pressão movendo a cabeça de soldagem ou a placa de trabalho.

No processo de impulso térmico, o material (filmes) é elevado à temperatura de soldagem quase que instantaneamente, à medida que um forte pulso de corrente é passado através de um aquecedor elétrico. O aquecedor pode ser de ponta, faixa ou até mesmo um tipo de formato estranho. Como o calor pode ser medido com precisão, o superaquecimento na articulação é evitado.

Na prensa, o calor de soldagem é transferido para a área a ser soldada pelo cilindro quente da prensa de soldagem. As peças de plástico com suas bordas tapadas são presas entre as prensas de resistência à pressão, como mostrado na Fig. 22.18 (f). Depois que as peças de trabalho foram elevadas para a temperatura de soldagem, elas são mantidas sob a pressão necessária à medida que as placas são resfriadas pela água circulada pelos dutos.

Prensas geralmente fazem soldas de topo. Uma prensa de solda de plástico típica para juntas de topo desenvolve pressões razoavelmente altas, aquece o trabalho localmente e comprime a zona amolecida de todos os lados. É por isso que essa técnica também é conhecida como solda estática. Esta técnica pode aplicar folhas de solda, barras, tiras e placas.

Os esforços podem ser desenvolvidos na soldagem de plástico, especialmente se as chapas a serem soldadas forem de grande espessura. Para aliviar estas tensões, é uma boa prática reciclar os artigos soldados de uma temperatura de 25 a 30 ° C abaixo do ponto de amolecimento do material.

A solda a quente produz soldas fortes a uma alta taxa de produção. Este processo é aplicável a plásticos que não podem ser unidos por soldadura por indução de alta frequência, por exemplo, PTFE (politetrafluoroetileno), polietileno e poliestireno. Bunda, filé e juntas em T podem ser feitas por este processo. Os acrílicos unidos pela solda a quente mantêm transparência e clareza na junção e em torno dela. Também podem ser usados ​​para soldagem de filmes para emendas de considerável comprimento. Quando grandes quantidades de soldas são necessárias, o método de solda a quente pode ser facilmente mecanizado

B. Conversão de energia em calor:

1. Soldadura por indução de alta frequência:

Na soldagem por indução de alta frequência, a peça de trabalho é colocada em um campo de alta freqüência montado entre dois eletrodos de metal, como mostrado para a soldagem por emenda de rolo na Fig. 22.18 (c). Somente os plásticos que são dielétricos imperfeitos podem ser soldados por este processo.

Os poucos elétrons livres existentes em tais plásticos dão origem à corrente de condução quando o material é colocado no campo HF. O trabalho feito para deslocar as partículas carregadas é convertido em calor. Algum calor também é gerado quando o campo se alterna. Para aumentar a quantidade de calor gerado, utiliza-se uma corrente de frequência muito alta na faixa de 30 a 40 MHz ou até mais. Geralmente nenhum material de enchimento é usado. Como todo o calor é gerado diretamente no corpo da peça sendo soldada, a velocidade de soldagem é alta e os eletrodos não são superaquecidos.

O processo de indução de alta frequência é usado para fazer soldas por pontos, estática e scam; no entanto, juntas de bumbum, filete e tee são difíceis de fazer. As soldas produzidas são apertadas e fortes. O processo pode ser facilmente automatizado para soldar filmes, folhas e tubos. As soldas por solda por costura podem ser realizadas em velocidades que variam de 27 a 65 m / h.

Entre os méritos da soldagem de alta freqüência estão alta taxa de produção, economia e juntas satisfatórias. Pode soldar materiais até 5 mm de espessura. No entanto, materiais com baixo fator de dissipação dielétrica como PTFE, polietileno e poliestireno não são possíveis de soldar por soldagem por indução de alta frequência.

Mas o polietileno pode ser soldado por este processo colocando uma tira de PVC na junta. O PVC sendo um dielétrico imperfeito é aquecido sob a ação da corrente de alta frequência e transfere o calor para o polietileno para realizar a soldagem.

2. Soldagem por Fricção:

Os plásticos são soldados por fricção da mesma maneira que os metais, embora a montagem normal consista em girar uma peça e manter a outra estacionária, como mostrado na Fig. 22.19, mas peças grandes podem ser soldadas mantendo-as estacionárias e girando entre elas. A qualidade da solda depende da velocidade de rotação, da força axial aplicada e da quantidade de deformação plástica envolvida.

Como o calor é gerado na interface, as propriedades do material adjacente não são afetadas e a junta tem boas propriedades mecânicas. Devido ao calor produzido diretamente nas superfícies a serem unidas, este processo tem a vantagem de alta taxa de soldagem, adaptabilidade ao controle automático e facilidade de uso sob condições de campo. No entanto, o processo só pode ser usado se um dos componentes for cilíndrico, de modo que possa ser girado. Também flash formado na junção significa não apenas o desperdício de material, mas também o custo adicional na usinagem para removê-lo.

A soldagem por fricção de tubos e tubos de PVC é bem desenvolvida. Antes da soldagem, as extremidades dos tubos são dimensionadas aquecendo as extremidades do tubo em óleo a 100 ° C por 3 a 4 minutos e, em seguida, fixando os tubos em manômetro por 3 minutos, seguido de resfriamento à temperatura ambiente. A soldagem é realizada girando um dos tubos em um mandril.

A velocidade de rotação depende do diâmetro do tubo, por exemplo, o tubo de 50 mm de diâmetro é rodado a 800 rpm enquanto o tubo de 80 mm de diâmetro é rodado a 600 rpm e o tempo de fiação é de 1 ± 0, 5 minutos. Após a temperatura fluídica viscosa desejada de 140 - 160 ° C ser atingida, a rotação é interrompida e uma pressão de 20 a 40 N / cm2 é aplicada até que a solda seja resfriada à temperatura ambiente em cerca de 7 a 10 minutos.

Soldas por fricção em PVC comparam em qualidade com o material de origem. A resistência típica da junta em materiais semelhantes é cerca de 90% da do material original.

3. Soldagem Ultra-sônica:

Para soldagem ultra-sônica de plásticos, a máquina de solda tem as mesmas características que a dos metais. O elemento principal da máquina de solda é um transdutor, que converte a energia HF fornecida pelo oscilador ultra-sônico em vibrações. As vibrações são aplicadas ao trabalho através de um sonotrodo que é montado em uma bigorna, como mostrado na Fig. 22.20.

As vibrações mecânicas aplicadas ao trabalho causam a geração de calor no material plástico. A pressão é aplicada ao material amaciado para completar a junção. A soldagem ocorre no mesmo instante em que a tensão HF é aplicada à bobina do transdutor. A frequência usada é de até 20 KHz.

As características distintas da soldagem ultra-sônica incluem:

(i) Sua capacidade de velar de um lado, ou seja, nenhum segundo eletrodo é necessário, assim a segunda peça pode ter espessura ilimitada, como mostrado na Fig. 22.21 (a),

(ii) A energia ultra-sônica pode ser aplicada a uma distância constable da solda sendo feita como mostrado na Fig. 22.21 (b),

(iii) Devido à localização do calor não ocorre superaquecimento do material a granel,

(iv) A concentração de calor no local desejado ajuda na maior velocidade de soldagem,

(v) contaminantes de superfície como graxa, grafite, eletrólitos não têm efeito apreciável na qualidade da solda,

(vi) Nenhuma interferência na recepção de rádio,

(vii) Nenhuma tensão precisa ser aplicada à ferramenta de soldagem,

(viii) Um grande número de termoplásticos e uma ampla gama de espessura podem ser soldados por soldagem ultra-sônica, e

(ix) Facilidade de aplicação e automação.

Campo específico de aplicação para soldagem ultra-sônica é a soldagem por pontos e gabaritos de filmes e chapas de média e grande espessura, na vedação de caixas onde a emenda pode ser contaminada com graxa, e na embalagem de várias conservas contendo líquidos condutores de corrente.

Plásticos rígidos como policarbonato com baixo módulo de elasticidade e baixo ponto de fusão respondem melhor à soldagem ultrassônica. É também possível soldar acetal, nylon, polipropileno, polietileno de alta densidade, acrílicos, PVC, poliestireno e têxteis sintéticos por soldadura ultrassónica. As juntas de colo e de ponto t são feitas melhor de todas. Juntas satisfatórias também podem ser feitas pela técnica de jig estática, como mostrado na figura 22.22. Nenhuma preparação de borda ou metal de enchimento é necessária para qualquer uma dessas juntas. Plásticos dissimilares também podem ser soldados por processo de soldagem ultrassônica.

4. Solda de Raios Infravermelhos (IR):

Neste processo solda calor fornecido por uma fonte de luz infra-vermelha, como sylite glower, um elemento de resistência de aço cromado, uma lâmpada de haste de quartzo, etc Para acelerar o processo, a soldagem é realizada em uma placa de apoio preto de um espumado Plástico, esponja de borracha ou tecido emborrachado espesso. A pressão de soldagem é fornecida pela resiliência da placa de apoio, que é mantida firmemente contra a peça de trabalho.

A película de polietileno pode ser unida satisfatoriamente pela soldadura IR. A espessura do trabalho que pode ser soldada depende do poder da fonte de IV. Por exemplo, um fulgor sylite com uma temperatura de 1200 ° C mantido a uma distância de 12 a 14 mm da peça de trabalho com suporte de borracha de esponja pode soldar uma espessura máxima de até 2 mm. Qualquer filme plástico que possa passar para um estado fluídico viscoso e exija uma baixa pressão de soldagem pode ser soldado pelo processo de soldagem IR. As soldas produzidas por este processo são geralmente livres de cortes inferiores e têm alta resistência conjunta. A luz infravermelha também pode soldar folhas empilhadas em uma pilha.

5. Soldagem Nuclear:

Neste processo, as peças a serem soldadas são irradiadas com uma corrente de nêutrons. As superfícies a serem soldadas recebem uma camada de lítio ou composto de boro antes da soldagem. Quando essa superfície revestida é bombardeada por nêutrons, ocorre a reação nuclear, resultando na geração de calor. O calor assim produzido eleva as superfícies ao estado fluídico viscoso e, portanto, elas podem ser soldadas. Este processo pode ser usado para soldar PTFE a polietileno, poliestireno, quartzo e alumínio.

A soldagem nuclear tem uma limitação, pois não pode ser aplicada a materiais que se tornam fortemente radioativos quando irradiados com nêutrons.