Top 10 processos de soldagem amplamente utilizados na prática

A seguir, os vários processos de soldagem amplamente utilizados na prática: 1. Solda a arco de carbono (CAW) 2. Solda a arco de metal blindado (SMAW) 3. Solda a gás inerte de metal (MIG) 4. Soldagem a arco submerso (SAW) 5. Soldagem por resistência elétrica 6. Soldagem por pressão 7. Soldagem explosiva 8. Soldagem ultra-sônica 9. Soldagem por fricção 10. Soldagem por indução.

1. Solda por arco de carbono (CAW):

Na soldagem por arco de carbono (CAW), o calor da fusão é obtido a partir de um arco elétrico. O arco é produzido entre o trabalho e um eletrodo de carbono ou dois eletrodos de carbono. O calor produzido pelo arco é empregado para derreter o metal base. Na soldagem de chapas grossas, é utilizado um metal de enchimento que é depositado na solda a partir de uma vareta de enchimento. Este processo é mostrado na Fig. 7.22.

Em CAW, eletrodos não consumíveis feitos de carbono ou grafite são usados. Os eletrodos de grafite têm uma vida útil mais longa e 400% mais condutividade elétrica do que os eletrodos de carbono. Os eletrodos de carbono e grafite são consumidos lentamente durante o processo de soldagem devido a uma lenta oxidação do carbono.

Somente uma fonte de alimentação DC pode ser empregada. O eletrodo é geralmente negativo (catodo) e o trabalho é positivo (ânodo). A temperatura ou calor produzido no ânodo (trabalho) é superior a 3900 ° C enquanto que no cátodo (eletrodo) é menos de 3200 ° C.

O arco elétrico é estabelecido entre um único eletrodo de carbono e a peça de trabalho (eletrodo CAW único) ou entre dois eletrodos de carbono (método de arco independente de eletrodo duplo). Em ambos os casos, nenhuma blindagem é fornecida.

As diferenças entre os dois processos estão na fonte de calor e diferença na atmosfera ao redor do trabalho. Os eletrodos de carbono têm diâmetros variando de 10 a 25mm e aproximadamente 300 mm de comprimento. Eles usam os intervalos atuais de 200 a 600 Ampère.

Parâmetros do processo:

Fonte de alimentação: DC Supply

Corrente: 200 a 600 Amps,

Temp, intervalo: 3200 ° C a 3900 ° C.

Eletrodo: Carbono ou grafite, diâmetro não consumível. 10 a 25 mm, comprimento 300 mm (aprox.).

Aplicação e Usos:

A soldagem a arco de carbono não é comumente usada na indústria. Sua aplicação é limitada para soldar chapas finas de metais não-ferrosos como cobre, níquel, latão, bronze, alumínio, etc. Também é usado para corte e brasagem.

Vantagens do CAW:

(I) simples de controlar:

Esse processo é relativamente simples de controlar a temperatura do conjunto de solda, variando o comprimento do arco.

(Ii) mais fácil de iniciar o arco:

Esse processo é mais fácil de iniciar o arco, já que o eletrodo não adere ao metal base.

(Iii) Processo pode ser Atomize:

Esse processo é facilmente adotado para automação onde a tensão e a corrente do arco, a taxa de deslocamento e a taxa de alimentação da haste são adequadamente controladas.

Desvantagens do CAW:

(i) É necessária uma vareta de enchimento separada:

O eletrodo de carbono é usado apenas como fonte de calor e, portanto, é necessária uma haste de preenchimento separada, especialmente ao soldar chapas com espessura superior a 1/8 pol (3 mm).

(ii) usado somente para DCSP:

Devido à diferença de temperatura no cátodo e no ânodo, este processo só pode ser usado para DCSP (polaridade direta de corrente contínua).

(iii) Problema de Buracos:

Também produz furos no metal de solda, como todo processo de soldagem CC. Os furos de impacto são causados pelo campo magnético produzido ao redor do arco. Este fenômeno é chamado de golpe de arco magnético.

2. Soldadura por Arco de Metal Blindado (SMAW):

A soldagem a arco de metal blindado (SMAW) é um processo manual de soldagem a arco e é, às vezes, referida como solda com haste. A fonte de calor para soldagem é um arco elétrico mantido entre um eletrodo de metal consumível revestido por fluxo e a peça de trabalho.

O material de enchimento é fornecido principalmente pelo núcleo de metal da haste do eletrodo. A blindagem da ponta do eletrodo, da poça de solda e do metal base é assegurada através da decomposição do revestimento de fluxo.

A configuração básica do SWAW é mostrada na Fig. 7.23:

Ao soldar o metal de maior espessura, são necessários vários passes individuais para completar a solda, como mostra a Fig. 7.23 (b).

A linha de metal depositada durante uma única passagem é chamada de conta. Para sulcos ou filetes profundos, a largura da conta é geralmente aumentada pela tecelagem do eletrodo. Alguns padrões de tecelagem são mostrados na Fig. 7.23 (c). A escolha do padrão de tecelagem depende da posição da solda e da espessura do trabalho.

Parâmetros do processo:

Fonte de energia:

AC ou DC

Atual:

150 a 1000 Amp.

Voltagem:

20 a 40 volts.

Faixa de temperatura:

2400 - 2700.

Eletrodo:

Consumível, com revestimento de 1, 2 a 12 mm de diâmetro e 450 mm de comprimento.

Aplicação e Usos:

Este processo é o processo de soldagem mais usado e encontrou ampla aplicação na construção de aço e construção de navios. O SMAW pode ser usado para unir chapas finas e grossas de aço carbono liso, aço de baixa liga e ferro fundido.

A seleção adequada do diâmetro e do material do eletrodo é obrigatória. Também pré-aquecimento e pós-aquecimento são realizados.

Vantagens do SMAW:

(1) É mais adequado para metais ferrosos.

(2) É adequado para chapas finas e grossas.

(3) É um método amplamente aceito de unir em uma indústria.

(4) Ele fornece uma melhor proteção da poça de fusão, borda do eletrodo e solda área afetada do oxigênio atmosférico e nitrogênio.

Desvantagens do SMAW:

(1) É antieconômico e inadequado para metais não ferrosos:

É antieconômico e inadequado para metais não ferrosos, como ligas de alumínio, cobre, níquel, ligas de cobre-níquel e também para ligas de baixo ponto de fusão, como ligas de zinco, estanho e magnésio.

(2) é um processo não contínuo:

Uma clara redução do processo é que a soldagem deve ser interrompida toda vez que o eletrodo aderir ao trabalho e também quando o eletrodo é consumido e substituído por um novo. Isso conseqüentemente resulta em uma queda de produtividade.

3. Metal Inert Gas Welding (MIG):

O processo de soldagem com gás inerte de metal é geralmente chamado de soldagem a arco de metal a gás. Ele emprega um arco elétrico entre um eletrodo contínuo, consumível e a peça de trabalho.

A blindagem é obtida bombeando uma corrente de gás inerte (argônio ou hélio) em torno do arco para evitar que o metal fundido seja liberado pelo oxigênio e nitrogênio atmosférico. O eletrodo está vazio e nenhum fluxo é adicionado.

Este processo é mostrado na Fig. 7.26:

A soldagem MIG é geralmente um processo semi-automático. No entanto, também pode ser aplicado automaticamente por máquina.

Neste processo, o eletrodo de fio consumível é alimentado de forma automática e contínua a partir de um carretel (bobina) a uma velocidade que varia de 250 a 700 cm por minuto.

Fonte de Alimentação:

Somente DC Supply com DCRP e DCSP é usado neste processo. A polaridade inversa de corrente contínua (DCRP) é usada para produzir uma penetração mais profunda quando a espessura do trabalho é menor.

A polaridade reta de corrente contínua (DCSP) é usada para produzir pequena penetração quando a espessura do trabalho é maior.

No entanto, a alimentação CA não é usada no MIG devido à taxa de queima desigual do eletrodo durante os ciclos positivos e negativos.

Eletrodo de fio MIG:

O eletrodo de fio usado na soldagem MIG possui as seguintes características:

(i) Consumível, alimenta-se continuamente.

(ii) tolerâncias dimensionais fechadas.

(iii) composição química apropriada.

(iv) Diâmetro entre 0, 5 a 3 mm.

(v) Disponível sob a forma de uma bobina (rolo) com peso de 1 a 350 kg.

(vi) Alimentado a uma velocidade de 250 a 700 cm / minuto.

Aplicações e Usos:

Este processo é usado para as mesmas aplicações que o TIG está soldando, mas é amplamente utilizado para soldar chapas grossas (acima de 4 mm de espessura).

Algumas aplicações do MIG são:

(i) O processo de soldagem MIG pode ser usado para soldar chapas finas, bem como chapas relativamente grossas, mas é mais econômico para soldagem de espessura de 3 a 13 mm.

(ii) O processo de soldagem MIG é particularmente popular na soldagem de metais não ferrosos como alumínio, magnésio e ligas de titânio.

(iii) O processo de soldagem MIG também é usado para soldar aço inoxidável e peças de aço críticas.

(iv) O processo de soldagem MIG também é adequado para soldagem de metais ferrosos, como aços ligados, etc.

(v) O processo de soldagem MIG é amplamente utilizado em mísseis e indústrias aeroespaciais.

Vantagens do MIG:

1. mais rápida operação:

A alimentação contínua do fio do eletrodo torna o processo rápido em operação.

2. Nenhuma formação de escória:

Como gás inerte é usado no lugar do fluxo que serve ao propósito de proteger contra a atmosfera.

3. Melhor Qualidade de Solda:

Uma solda suave, clara e de melhor qualidade é obtida.

4. Penetração mais profunda possível:

Usando a corrente contínua na polaridade reversa (DCRP), a penetração mais profunda da solda é possível.

Desvantagens do MIG:

1. O custo do equipamento de soldagem MIG é alto.

2. O custo do gás inerte é adicional.

3. Não é adequado para trabalho externo, pois o vento forte pode afastar a proteção de gás inerte, resultando em solda de baixa qualidade.

4. Soldagem por arco submerso (SAW):

A soldagem a arco submerso (SAW) também é conhecida como soldagem de arco oculto. É um método relativamente novo de soldagem a arco automático, no qual o arco e a área de solda são protegidos por uma manta de fluxo granular fusível.

Um eletrodo nu é usado e é continuamente alimentado por um mecanismo especial durante a soldagem. Isso faz com que o processo acelere. A Fig. 7.27 mostra o princípio de operação da soldagem por arco submerso.

Como pode ser visto na figura, o processo é limitado na soldagem de placas planas somente na posição horizontal. Esta limitação é imposta devido à forma de fluxo usado e ao fio do eletrodo alimentado.

A camada de fluxo isola o arco da atmosfera circundante e, portanto, fornece uma proteção adequada.

A temperatura de fusão do fluxo deve ser menor que a do metal base. O fluxo forma uma camada isolante sobre a piscina de metal fundido solidificante. Isso retarda a solidificação do metal fundido e, portanto, permite que a escória e as contaminações não-metálicas flutuem no topo da poça fundida.

A saída final de solda obtida é livre de contaminações não metálicas e possui uma composição química homogênea.

Parâmetros do processo:

Fonte de energia:

Ambos AC ou DC, AC é preferível, pois reduz o golpe do arco.

Intervalo atual:

1000 a 4000 Amp.

Faixa de temperatura:

2900 a 4100.

Tipo de eletrodo:

Consumível, fio alimentado contínuo.

Aplicação e Usos:

A soldagem a arco submerso é usada para soldar aço de baixo carbono, ligas de aço e metais não ferrosos como níquel, bronze etc.

Vantagens do SAW:

1. Alta velocidade de soldagem e alta taxa de deposição, que é de cinco a dez vezes maior do que a soldagem por arco de metal blindado.

2. Alta qualidade das soldas obtidas, pois a blindagem perfeita é obtida pela camada de fluxo.

3. Alta eficiência térmica, como o calor total é mantido sob o manto da escória.

4. Alta resistência e ductilidade da solda.

5. Penetração profunda pode ser obtida.

6. Solda produzida isenta de respingos.

7. Menos prejudicial para o operador, pois os raios de calor e ultravioletas são mantidos abaixo do fluxo e da camada de escória.

Desvantagens do SAW:

1. Apenas adequado para posições de solda planas e horizontais.

2. O fluxo pode ficar aprisionado durante a solda, resultando em solda não homogênea.

5. Solda por Resistência Elétrica:

A soldagem de resistências elétricas é um tipo de soldagem por pressão a quente. É um processo no qual as peças de metal são localmente aquecidas no estado plástico, passando uma pesada corrente elétrica através delas e, então, completando a solda por aplicação de pressão.

Um conjunto de solda por resistência consiste de uma estrutura, um transformador redutor, eletrodos, temporizador eletrônico automático e um mecanismo de pressão, como mostrado na Fig. 7.28.

Princípio de trabalho:

O calor necessário para a soldagem é produzido passando uma corrente pesada (3000 a 90.000 Amp) a uma voltagem muito baixa (1 a 25 volts) através das duas peças de metal a serem soldadas, que se tocam umas às outras, por um tempo muito curto. .

O calor produzido é dado pela seguinte relação:

H = I ² RT

Onde, H = calor gerado (Joules),

I = corrente elétrica (rms em amperes)

R = Intervalo de tempo do fluxo atual (segundos)

T = Intervalo de tempo da corrente é muito impacto na quantidade de calor produzido.

Parâmetros do processo:

Este processo refere-se ao controle dos quatro parâmetros básicos, conforme mostrado na fórmula acima:

(i) Corrente,

(ii) resistência,

(iii) tempo,

(iv) pressão.

Para uma boa soldagem, essas variáveis devem ser cuidadosamente selecionadas e controladas.

Sua seleção depende:

(a) Tipo e tamanho do eletrodo,

b) Espessura da solda;

Vamos discutir a variável acima um por um:

(i) corrente e fonte de alimentação:

A solda por resistência elétrica usa uma fonte de alimentação de corrente alternada monofásica, geralmente com frequência de 50 Hz.

Um transformador redutor monofásico é usado para converter a entrada de 220 volts para uma baixa tensão requerida de 1 a 25 volts. Isso aumenta a corrente para 100-2000 Ampere, de modo a realizar a operação.

(ii) Resistência:

A resistência total do sistema inclui a resistência de peças de trabalho, resistência de eletrodos e a resistência entre duas peças de metal.

A resistência das peças de trabalho e dos eletrodos deve ser mantida o mais baixo possível em comparação com a resistência entre a superfície da interface, de modo a evitar o aquecimento indesejável dos eletrodos. Os eletrodos devem ser feitos de material altamente condutor, como ligas de cobre, cádmio ou cobre-cromo.

(iii) Intervalo de Tempo:

O intervalo de tempo do fluxo atual é muito curto. Geralmente é 0, 001 segundo para folhas finas e alguns segundos para chapas grossas. O tempo de soldagem é controlado automaticamente por um temporizador eletrônico.

(iv) Faixa de Pressão:

A pressão geralmente varia de 200 a 600 kg / cm ² . Uma pressão moderada é aplicada, antes e durante a passagem da corrente, para estabelecer resistência constante. A pressão é aumentada consideravelmente depois que o calor adequado é atingido, para obter uma estrutura fina de soldagem.

Aplicação de solda por resistência:

1. Solda por resistência elétrica é amplamente utilizada para unir chapas finas para produção em massa nas indústrias.

2. Geralmente são empregados em indústrias automobilísticas, de aeronaves, tubulações e tubulações.

3. Este processo é capaz de soldar metais como aço, aço inoxidável, bronze, etc.

4. O alumínio também pode ser soldado com algumas modificações no processo.

Vantagens da Soldagem por Resistência:

1. O processo é muito rápido, pois as soldas são feitas rapidamente.

2. O processo é bem adequado para a produção de bagunça.

3. O processo não requer muita habilidade do operador.

4. O processo é econômico em operação, pois nada é consumido, exceto energia elétrica.

5. O processo possibilita a soldagem de metais dissimilares.

Desvantagens da Soldagem por Resistência:

1. Eles estão limitados a juntas de lapela, exceto a solda de topo.

2. O custo inicial do equipamento é alto.

Tipos de solda por resistência:

Existem diferentes tipos de solda por resistência usados na prática moderna, alguns básicos e mais amplamente utilizados são:

1. Solda a ponto.

2. solda de costura.

3. Soldagem por projeção.

4. solda de topo.

5. Flash de soldagem.

6. soldagem por percussão.

6. Soldagem por Pressão:

A soldagem por pressão envolve a aplicação de pressão externa para recristalização da estrutura metálica e para produzir a solda. Os processos de soldagem por pressão são aplicados principalmente em metais com alta ductilidade, como alumínio, cobre e suas ligas.

A temperatura envolvida neste processo pode ser:

(i) temperatura ambiente; (solda a frio).

ii) temperatura do estado do plástico ou pontos de fusão inferiores; (soldagem em estado sólido).

iii) temperatura de fus ou fus; (solda em estado fundido).

Na soldagem por pressão, um contato muito próximo entre os átomos das partes a serem unidas deve ser produzido. Infelizmente, existem dois obstáculos que devem ser superados para que a soldagem por pressão bem sucedida possa ser realizada.

Primeiro, as superfícies não são planas quando vistas em um microscópio. Conseqüentemente, o contato inicial pode ser alcançado apenas onde os picos encontram os picos, como mostrado na Fig. 7.34, e essas ligações não produziriam uma junta soldada forte.

Em segundo lugar, as superfícies dos metais são geralmente cobertas com camadas de óxidos que impedem o contato direto entre o metal e as peças de metal a serem soldadas. Portanto, a camada de óxido e os filmes não metálicos devem ser removidos com uma escova de arame, antes da soldagem para produzir uma junta soldada forte.

Dependendo das temperaturas acima envolvidas, a soldagem por pressão é classificada como abaixo:

Sempre que estamos falando de soldagem por pressão, é considerada uma solda a frio, a menos que seja diferente. Agora, vale a pena discutir aqui a soldagem a frio, a soldagem explosiva e a soldagem ultrassônica.

7. Soldagem Explosiva:

A soldagem explosiva é uma soldagem por pressão em estado sólido. Este processo tem ausência de calor e fluxo e, portanto, elimina os problemas associados com os métodos de soldagem por fusão, como zona afetada pelo calor e as mudanças microestimulação. Este processo usa um material altamente explosivo para gerar pressão extremamente alta. Essa pressão costumava combinar placas planas.

Durante a soldagem explosiva, um jato de metal fluido é produzido e quebra a película de óxido depositada sobre as superfícies, para trazer os dois plats metálicos para um contato íntimo metal-metal. Este jato de metal também é responsável pela onda típica e intertravamento mecânico entre duas placas e, finalmente, resultando em uma ligação forte. A Fig. 7.36 (a) ilustra um arranjo de soldagem explosiva de duas placas planas, e a Fig. 7.36 (b) mostra um esboço ampliado da interface ondulada entre elas.

Aplicação e Usos:

1. Soldagem explosiva e revestimento explosivo são mais populares na fabricação de trocadores de calor e equipamentos de processamento químico.

2. Compósitos blindados e reforçados com uma matriz de metal também são produzidos por este processo de soldagem explosiva.

Limitações:

No entanto, uma clara limitação é que este processo não pode ser usado com sucesso para soldar metais duros e quebradiços. Pesquisas estão sendo realizadas nessa área e melhores resultados são continuamente introduzidos.

8. Solda ultra-sônica:

A soldagem ultra-sônica é uma soldagem de pressão de estado sólido que usa a energia das vibrações ultra-sônicas junto com tensões estáticas normais. Não envolve a aplicação de altas pressões ou temperaturas e é realizado em pouco tempo de 0, 5 a 1, 5 segundos.

O efeito combinado das vibrações ultra-sônicas e das tensões estáticas normais causa o movimento das moléculas de metal e traz uma junção de som entre as faces dos metais em contato. É comumente usado para unir chapas finas ou fios de metais similares ou diferentes, a fim de obter juntas tipo lapidação.

Equipamento de solda ultra-sônico: Estão disponíveis diferentes tipos de máquinas de ultra-som, cada uma construída para produzir um certo tipo de solda, como ponto, linha, costura contínua ou anel. A Fig. 7.37 mostra uma máquina de soldagem ultrassônica do tipo spot. É comumente usado na soldagem de elementos de micro circuitos.

Elementos:

A máquina consiste nos seguintes elementos básicos:

i) Conversor de frequências:

Um conversor de freqüência converte a corrente elétrica padrão de 50 Hz em uma corrente de freqüência alta de freqüência fixa na faixa de 15 a 75 kHz.

ii) Transdutor:

Um transdutor que converte a energia elétrica em vibrações ultra-sônicas mecânicas elásticas.

(iii) chifre:

Um chifre que amplia a amplitude dessas vibrações e as entrega à zona de solda.

(iv) dispositivo de aperto:

Dispositivo de fixação usado para prender as placas a serem soldadas.

(v) Sonotrodo:

Sonotrodo, em comparação com o eletrodo em solda por resistência, é usado para fornecer as vibrações ultra-sônicas para a peça de trabalho.

vi) bigorna:

Uma bigorna é usada para conter as peças de trabalho e Sonotrode.

(vii) Controles:

Controles apropriados para configurar valores ótimos para as variáveis do processo, como potência vibratória, força de fixação normal e tempo de solda, etc.

Aplicação e Usos:

1. Este processo é especialmente adequado para o movimento automático e para a soldagem de chapas ou arames finos de metais similares ou diferentes, a fim de obter a articulação do tornozelo.

2. Este processo encontrou ampla aplicação nas indústrias elétricas e microeletrônicas.

3. Este processo é usado para soldagem de folhas metálicas finas para embalagem.

4. Este processo encontra sua ampla aplicação na fabricação de componentes de reatores nucleares.

9. Solda por fricção:

A soldagem por fricção é um tipo de soldagem em estado sólido em que o calor é fornecido por atrito mecânico entre as duas peças de metal para fundi-las sob a ação da força de compressão. Esta soldagem também é conhecida como solda por inércia.

As etapas envolvidas nesse processo são:

(i) As duas peças a serem soldadas estão alinhadas axialmente.

(ii) Uma peça é mantida em um mandril fixo ou dispositivo elétrico, enquanto a outra é mantida em um mandril que pode ser montado em um eixo.

(iii) A peça rotativa é rodada a uma velocidade alta constante para desenvolver energia cinética suficiente.

(iv) A outra peça é colocada em contato com a peça rotativa sob leve pressão axial. A energia cinética é convertida em calor friccional na interface.

(v) A pressão e a rotação são mantidas até que as bordas correspondentes das peças de trabalho atinjam uma temperatura adequada (na faixa de forjamento) que permita um fluxo fácil de plástico. Durante esse período, o metal é lentamente extrudado da região de solda para formar uma virada.

(vi) Quando houver aquecimento suficiente, a rotação do eixo-árvore é interrompida e uma pressão axial alta é aplicada para forjar os dois componentes juntos. O resultado obtido é uma solda forte e sólida.

O processo é claramente mostrado na Fig. 7.38, que também indica as etapas envolvidas na soldagem por fricção. O tempo de soldagem varia entre 2 a 30 segundos.

A velocidade de rotação, a pressão axial e o tempo de soldagem dependem do material a ser soldado por fricção. Mais duro o metal a ser soldado, maior a velocidade de rotação e maior é a pressão axial.

Aplicação e Usos:

1. soldagem por fricção é aplicada com sucesso para soldar aço carbono, aço inoxidável, alumínio, cobre e titânio etc.

2. A soldagem por fricção também é usada para soldar dois metais dissimilares, como alumínio em aço ou alumínio em cobre.

3. A soldagem por fricção permite a soldagem de hastes redondas, tubos ou material redondo em uma placa, por exemplo, uma haste em um garfo, pino em uma placa e um eixo na engrenagem.

Vantagens da Soldagem por Fricção:

Várias vantagens foram reivindicadas para o processo de soldagem por fricção.

Esses incluem:

(i) Alta eficiência de utilização de energia.

(ii) Capacidade de unir metais similares e não similares que não podem ser unidos por processos de soldagem convencionais, por exemplo, alumínio a aço ou alumínio a cobre.

(iii) Filmes de óxido na superfície do metal são removidos e o refinamento de grãos ocorre.

(iv) Uma ligação sólida é obtida e geralmente tem a mesma força que o metal base.

Desvantagens da Soldagem por Fricção:

No entanto, as principais limitações deste processo são:

(i) Pelo menos uma das duas partes a serem soldadas deve ser um corpo de revolução em torno do eixo de rotação, como uma barra redonda, tubo, cano ou eixo.

(ii) Um cuidado deve ser tomado durante a soldagem para garantir a concentricidade das barras redondas, assim como a quadratura das bordas da peça de trabalho.

10. Soldadura por Indução:

Soldagem por indução é um tipo de soldagem em estado sólido. Como o nome sugere, a soldagem por indução é baseada no fenômeno da indução.

De acordo com isto, quando uma corrente elétrica flui em uma bobina de indutor, outra corrente elétrica é induzida em qualquer condutor que cruza com o fluxo magnético. A fonte de calor é a resistência na interface de duas peças de trabalho. A Fig. 7.39 mostra o princípio da soldagem por indução.

Este processo de soldagem também é conhecido como soldagem por indução de alta freqüência (HFIW), uma vez que uma corrente de alta freqüência é empregada para a conversão eficiente de energia elétrica em energia térmica.

Freqüências na faixa de 300 a 450 kHz são comumente usadas, embora freqüências tão baixas quanto 10 kHz também sejam usadas pelas indústrias.