Seleção do Processo de Soldagem: 3 Considerações

Quando várias opções estão disponíveis para selecionar o processo de soldagem para realizar uma junção específica, é essencial basear a decisão final no raciocínio sonoro, que geralmente envolve as seguintes considerações: 1. Considerações Técnicas 2. Considerações de Produção 3. Considerações Econômicas.

1. Considerações Técnicas:

Os principais fatores que afetam as considerações técnicas são as propriedades do material, espessura do material, projeto e acessibilidade da junta, bem como a posição da soldagem.

Materiais:

Materiais como aço de baixo carbono ou mais especificamente aço macio podem ser soldados por quase todos os processos, mas não é o caso de outros materiais, como aços de alta liga, alumínio, cobre, titânio, etc. As principais propriedades do material que afetam o a seleção de um processo de soldagem para realizar as juntas de solda de qualidade desejada é a condutividade térmica, o coeficiente de expansão térmica, a reação com o oxigênio atmosférico, o efeito do resíduo de fluxo e a sensibilidade à quebra.

Condutividade térmica:

Materiais com alta condutividade térmica apresentam problemas em que o processo pode não ser capaz de fornecer calor adequado para derreter o material na taxa desejada. É por isso que materiais como cobre e alumínio são difíceis de soldar.

Se a condutividade térmica do material for muito baixa, como é o caso dos aços inoxidáveis, isso resultará em acúmulo excessivo de calor dentro e ao redor da poça de solda, resultando em aquecimento diferencial com consequente desenvolvimento de tensões residuais.

Coeficiente de expansão térmica:

Materiais com alta taxa de expansão térmica levam à expansão diferencial e contração no aquecimento e resfriamento, respectivamente, durante a soldagem. Isso pode resultar em distorção e / ou tensões residuais. Alumínio, cobre, zinco, estanho e suas ligas têm altos coeficientes de expansão térmica e, portanto, são difíceis de soldar.

Oxidação:

Materiais que oxidam prontamente por reação com o oxigênio atmosférico são muito difíceis de serem soldados. O exemplo comum é o do alumínio e das suas ligas que oxidam prontamente em atmosfera normal causando dificuldades consideráveis ​​na dispersão ou dissolução dos óxidos para conseguir as articulações de qualidade aceitáveis.

Comparado com o alumínio, alguns outros materiais são ainda mais difíceis de manusear; por exemplo, titânio e zircónio. Esses materiais reativos exigem a eliminação completa do oxigênio da vizinhança da zona de solda, exigindo o uso de GTAW para fabricação de propósito geral e um sistema de soldagem por feixe de elétrons (EBW) mais caro para a fabricação de componentes críticos.

Resíduo de Fluxo:

A soldagem de alumínio por oxi-acetileno e processos de soldagem a arco de metal blindado (SMAW) pode exigir o uso de fluxos. Os resíduos desses fluxos são altamente reativos, afetando as propriedades e o desempenho da solda. Isso exige um cuidado imaculado na remoção de tais resíduos de fluxo, levando ao aumento dos custos.

Sensibilidade de Crack:

Alguns materiais têm alta afinidade pelo hidrogênio em temperaturas elevadas, resultando na absorção desse gás da umidade e dos produtos de hidrocarbonetos na forma de óleo e graxa, dentro e ao redor do equipamento de soldagem e consumíveis. O hidrogênio residual no metal de solda freqüentemente leva à formação de trincas frias (aços de alta resistência) e / ou porosidade (alumínio) afetando a fabricação ou o desempenho bem-sucedido da junta de solda.

Assim, o processo de soldagem selecionado para unir esses materiais deve ser aquele que garante a ausência ou eliminação de hidrogênio da zona da poça de fusão. É por isso que os processos oxi-acetileno e SMAW, com grande possibilidade de coleta de hidrogênio, são evitados para tais aplicações.

Espessura do material:

A espessura do material desempenha um papel vital na seleção de um processo de soldagem. Por exemplo, chapas de metal (<3 mm de espessura) podem ser soldadas melhor por solda por resistência, oxicorte, solda por arco, GTAW, soldagem por arco de núcleo (FCAW), solda a laser, solda ultrassônica e baixa potência EBW.

Placas finas (3-6 mm) e médias (6-20 mm) podem ser muito bem soldadas por GMAW, SAW, FCAW, soldagem por eletrogalvanização (EGW), solda por feixe de laser de alta potência e EBW de potência média; empregando solda multi-run onde necessário. Placas grossas (20-75 mm) e muito grossas (> 75 mm) podem ser soldadas melhor por SAW, soldagem por eletrossau- gumento (ESW), EBW de alta potência e soldagem por termita- ção. A Fig. 20.1 mostra a faixa normal de espessura de alguns dos processos bem estabelecidos na indústria de fabricação.

Fig. 20.1 Faixa de espessura normal para diferentes processos de soldagem para chapas e chapas de solda.

A espessura do material controla a taxa de resfriamento e decide a entrada de calor necessária por unidade de tempo para obter uma soldagem sólida. Espessura mais alta significa maior taxa de resfriamento e, portanto, maior dureza do metal de solda e da zona afetada pelo calor.

Isso pode levar ao aprisionamento de hidrogênio e, consequentemente, resultar em rachaduras frias. Para superar tais problemas, é comum recorrer ao pré-aquecimento e pós-tratamento térmico, mas isso significa um aumento de insumos em termos de estabelecimento de instalações e, portanto, custos mais altos de soldagem por unidade de comprimento. O pré-aquecimento também é empregado para soldar metais não ferrosos de condutividades térmicas mais altas para garantir a fusão adequada entre a solda e o metal original.

Design Conjunto e Acessibilidade:

A seleção de um processo de soldagem também é baseada no tipo de junta de solda. Por exemplo, soldas por lapidação em chapas metálicas podem ser facilmente feitas por ponto de resistência e solda de emenda, barras podem ser unidas por fricção ou solda de topo, soldas de topo em chapas grossas podem ser convenientemente fabricadas pela SAW, tubos de pequeno diâmetro podem ser soldados melhor pelo GTAW, as soldas de topo quadrado em placas muito espessas são adequadas para soldagem ESW e thermit. Nestes casos específicos, não é fácil alterar o processo para outro.

No entanto, quando as soldas de topo com a preparação da borda em V forem feitas em chapas de espessura média, pode ser possível usar os processos SMAW, GMAW, FCAW e SAW com igual sucesso. A preparação da junta em U pode, de modo semelhante, ser considerada adequada para a maioria destes processos de soldadura por arco, mas é obviamente não adequada para soldadura por EBW, para a qual a preparação de bordos quadrados com folga zero é o desenho de junta mais adequado. A Tabela 20-1 fornece as diretrizes para determinar a adequação dos diferentes processos bem conhecidos para os tipos específicos de juntas de solda.

Acessibilidade fácil é outra consideração importante para a seleção de 4 processos de soldagem. Por exemplo, para empregar a SMAW, é imperativo ter espaço adequado para o soldador se movimentar em busca de observação visual e controle; no entanto soldas em recessos estreitos profundos podem ser realizadas por EBW e soldagem a laser.

Uma cabeça SAW pode não ser capaz de soldar uma junta entre placas verticais bem espaçadas, mas a tocha GMAW / FCAW pode ser adequada para realizar o trabalho. A soldagem com folga estreita, no entanto, pode exigir uma tocha GMAW especialmente projetada para obter uma fusão adequada da parede lateral.

Posição de soldagem:

Alguns processos de soldagem, como SMAW, GMAW, GTAW, etc., possuem capacidade para todas as posições, enquanto outros são limitados a uma ou poucas posições de soldagem. Por exemplo, o SAW é mais adequado para a posição de soldagem plana ou plana, enquanto o ESW é empregado com mais frequência para soldagem vertical.

Na oficina de soldagem, a capacidade de posicionamento pode não ser muito importante, pois os produtos e conjuntos podem ser virados para a posição mais vantajosa para soldagem. Para soldagem de campo, particularmente de grandes estruturas, não é possível transformá-las na melhor posição de soldagem. Por exemplo, para a fabricação de um tanque de armazenamento de óleo, ele precisa ser soldado usando principalmente posições de soldagem verticais e horizontais.

Isso geralmente significa condições difíceis de soldagem, padrões mais baixos de ajuste e, portanto, maiores problemas na obtenção da qualidade de solda desejada. Para tais situações, um processo de soldagem simples como o SMAW funciona melhor.

Por outro lado, a soldagem de tubos no local pode envolver a soldagem em todas as posições possíveis e, para tal trabalho, os métodos de soldagem mecanizada empregando bugs de soldagem servem bem ao propósito. As diretrizes para a seleção de processos de alta deposição para diferentes posições de soldagem são resumidas na tabela 20.2.

2. Considerações de produção:

Produção Considerações que afetam a seleção do processo para juntas de solda podem incluir forma e tamanho da peça, taxas de deposição, disponibilidade de consumíveis, manutenção do equipamento necessário, fumaça e respingos causados ​​durante a operação, pré-aquecimento e pós-tratamento necessário, habilidade do operador necessária, mecanização e automação possível e compatibilidade com outros processos.

Forma e tamanho da peça:

A forma e o tamanho de um componente podem afetar a seleção de um processo de soldagem. Por exemplo, componentes de grandes dimensões ou formas complexas são difíceis de manusear para o EBW devido à natureza do seu funcionamento e ao tamanho da câmara de vácuo necessária. Da mesma forma, todas as formas não podem ser soldadas por solda por fricção. Assim, em tais casos, a seleção pode ser confinada apenas aos processos de soldagem a arco.

Taxa de Deposição:

Quando o material deve ser depositado como é o caso na maioria dos processos de soldagem a arco, pode ser necessário atingir certa taxa mínima de deposição de metal para cumprir os cronogramas de entrega necessários. Por exemplo, na soldagem de juntas retas longas em chapas espessas para a construção naval, é mais conveniente usar o SAW com altas taxas de deposição do que qualquer outro processo; enquanto que para formas mais complicadas, a taxa de deposição desejada pode ser atingida pelo processo SMAW.

Em geral, a produtividade de um processo de soldagem a arco, incluindo ESW, baseia-se na sua taxa de deposição e é melhor consultar os dados disponíveis sobre o assunto antes de fazer uma seleção. Fig. 20.2. fornece um resumo das taxas de deposição com base no ciclo de trabalho de 100% para os processos mais comumente usados ​​dessa categoria.

Disponibilidade de Consumíveis:

A seleção de um processo de soldagem também pode ser afetada pela disponibilidade de consumíveis. Por exemplo, para soldar uma liga de alumínio específica, pode não ser possível adquirir o fio fluxado adequado, limitando assim o uso do processo FCAW. Disponibilidade fácil e fornecimento regular são essenciais para o uso ininterrupto do processo e, portanto, somente esses processos devem ser selecionados para os quais não há escassez de consumíveis.

Manutenção de Equipamentos:

Um serviço técnico apropriado de backup deve estar disponível para manter o equipamento em funcionamento. Assim, se for instalado equipamento moderno sofisticado, deve assegurar-se que, em caso de avaria, a ajuda técnica possa ser obtida a curto prazo e com um custo razoável. Caso contrário, a operação de soldagem pode ser interrompida, causando sérios atrasos nas entregas, com custos de soldagem aprimorados. Tais eventualidades podem surgir para o uso de equipamentos de EBW, solda a laser, soldagem ultra-sônica, sistemas de soldagem sinérgicos modernos e mais avançados, ou mesmo unidades de solda por resistência com circuitos elétricos complicados.

Ventilação:

Caso seja gerado fumo excessivo no processo, pode ser necessário o uso de ventilação mais eficaz ou a instalação de um sistema de exaustão para uma estação de soldagem individual, para evitar interferências nas operações das unidades vizinhas.

Spatter:

Processos nos quais respingos excessivos são causados ​​são difíceis de serem usados ​​em proximidade com outras máquinas e unidades. Por exemplo, a soldagem de CO 2 está sempre associada a quantidades consideráveis ​​ou mesmo excessivas de respingos e, portanto, a necessidade de manter sua operação longe de outras máquinas e produtos acabados. A remoção subsequente de respingos também envolve trabalho extra e limita seu uso a um trabalho comparativamente mais robusto.

Habilidade do Operador:

A habilidade do operador é outro fator muito importante na seleção de um processo de soldagem, pois se os trabalhadores não estiverem disponíveis para operar habilmente um sistema, ele não pode ser colocado em seu uso ideal. Este fator pode dificultar seriamente a introdução de equipamentos mais modernos e sofisticados.

É por isso que é muito mais fácil introduzir processos de soldagem SMAW e oxi-acetileno em um novo local do que induzir processos GMAW ou GTAW. Alternativamente, despesas extras podem ter que ser incorridas no treinamento de mão de obra para lidar com processos mais produtivos.

Compatibilidade de Processos:

Alguns dos processos de soldagem, como solda por fricção, soldagem ultra-sônica, etc., podem ser convenientemente instalados junto com outros processos, como usinagem, enquanto a soldagem a arco ou a solda por topo devem ser mantidas a uma distância considerável de outras máquinas para evitar respingos. metal de dificultar o trabalho sobre eles. A necessidade de compatibilidade entre diferentes processos deve, portanto, ser verificada na fase de seleção para evitar problemas subseqüentes.

Mecanização e Automação:

Todos os processos de soldagem não podem ser mecanizados, por isso é essencial avaliar a necessidade de mecanização ou automação no estágio apropriado. Por exemplo, o SMAW não pode ser mecanizado no sentido real do termo, enquanto que o GMAW e a soldadura por pontos de resistência podem ser facilmente utilizados nos seus modos mecanizados.

Com o aumento do uso de robôs, é imperativo manter o futuro potencial do processo em mente ao selecionar um processo de soldagem particularmente para uso em indústrias de produção de alto volume. Enquanto os processos de soldagem por ponto de resistência e GMAW podem encontrar uso extensivo no modo automatizado, dificilmente haverá possibilidade de processos de soldagem de SMAW, SAW e gás oxi-combustível nesse modo.

3. Considerações Econômicas:

O grande desafio de estabelecer uma preocupação de engenharia é a obtenção de lucros e, portanto, o custo de um produto deve ser mantido em um nível mínimo consistente com a qualidade desejada. Assim, no caso de dois ou mais processos atenderem aos requisitos técnicos e de produção, o custo de soldagem do trabalho para cada um deve ser determinado antes de fazer a seleção final.

O custo de soldagem compreende diferentes componentes que são expressos abaixo na forma da equação 20.1:

C T = C WL + C AL + C OH + C C + C PM ……. (20.1)

Onde,

C T = custo total de soldagem,

C WL = custo de trabalho de soldagem direta,

C AL = custo do trabalho auxiliar,

C OH = custos indiretos,

C C = custo dos consumíveis

C PM = custo de manutenção da planta.

Estes custos irão variar de um processo de soldagem para outro, mas como os processos de soldagem a arco cobrem o volume total do trabalho de soldagem no mundo, a presente discussão será restrita apenas aos processos de soldagem a arco.

Trabalho direto de soldagem:

Um operador de soldagem gasta seu tempo não apenas na soldagem real, mas também na preparação ou montagem de componentes por meio de fixação ou fixação. Ele também pode ser obrigado a obter instruções em conexão com a operação de soldagem real. Algum tempo pode ser gasto em esperar que o trabalho seja entregue para passar de um lugar para outro. Como os seres humanos não podem trabalhar continuamente ao longo de seu turno, uma permissão definitiva tem que ser feita para o tempo de relaxamento.

Assim, nos processos de soldagem a arco, o tempo de um soldador consiste em quatro elementos, como segue:

Tempo total de trabalho = Tempo real de soldagem + outro tempo construtivo + tempo de espera + tempo ocioso… (20, 2)

Assim, se as horas de trabalho de um soldador puderem ser expressas em termos de ciclo de trabalho definido como o tempo real de soldagem como uma porcentagem do tempo total de trabalho, pode ser mais fácil selecionar um processo para um determinado trabalho.

Ciclos de trabalho mais altos podem ser alcançados na soldagem de juntas de filete longas em comparação com soldas de curto prazo em uma peça de trabalho de forma complicada.

Ao seleccionar um processo de soldadura, procura-se procurar um processo que possa dar um ciclo de trabalho mais elevado. Porque ciclos de trabalho mais altos tendem a favorecer sistemas de alimentação de arame contínuos como GMAW e SAW; esses processos são mais adequados para juntas longas e ininterruptas. Mas quando corridas de solda curtas são necessárias, é melhor usar o SMAW, onde a manobrabilidade fácil ajuda a elevar o ciclo de trabalho inerentemente baixo.

Trabalho Auxiliar:

Ocasionalmente, um soldador precisa da ajuda de outra pessoa para realizar a tarefa de forma rápida e satisfatória. Quando empregado, o custo desse trabalho auxiliar deve ser considerado ao fazer uma seleção para um processo de soldagem.

Se a mão-de-obra auxiliar puder ser reduzida ou totalmente eliminada, poderá resultar em economia substancial nos custos de soldagem. Por exemplo, na soldagem de aços de alta resistência que requerem pré-aquecimento em conjunto com SMAW, uma mudança para GMAW ou SAW permite que o pré-aquecimento seja reduzido ou eliminado, pois esses processos resultam em hidrogênio muito menor no metal de solda.

Custos fixos:

Os custos indiretos causados ​​pelo estabelecimento de quadros gerenciais, projetos, lojas e compras, controle de qualidade, vendas e administração geral também devem ser recuperados, o que geralmente é feito pela adição desses custos aos custos de soldagem para chegar ao produto final ou custo de fabricação. . Muitas vezes isso é feito adicionando-se uma porcentagem fixa de 150 a 350% aos custos de mão-de-obra.

Custo dos Consumíveis:

O custo dos consumíveis inclui o custo de eletrodos, gás, água, etc. usado para depositar o metal de solda. A este custo podem ser adicionados o custo de eletricidade e gases combustíveis, etc. Às vezes, peças substituíveis de equipamentos também são consideradas constituintes dos consumíveis. Por exemplo, pontas de contato, bicos, cabos e até mesmo tochas GMAW podem ser consideradas como consumíveis.

Custos de manutenção:

A manutenção de máquinas sob a forma de reparações pode, por vezes, ter um custo considerável. Ao selecionar um processo, é essencial ter em mente o custo de manutenção da fonte de energia e do equipamento relacionado. Embora o custo de manutenção de um transformador de soldagem possa ser quase insignificante, um conjunto de geradores a motor pode exigir custos regulares de manutenção e reparos.

Juros e Depreciação:

O custo do equipamento de soldagem precisa ser recuperado para substituições após o término de sua vida útil. Isso geralmente é feito cobrando uma porcentagem fixa do custo inicial para os custos de soldagem.

Assim, um equipamento mais caro levará a um custo mais alto de juros e depreciação do equipamento e somas enormes podem ser investidas na compra de um equipamento caro e moderno de alta produção somente se os pedidos forem garantidos para manter o equipamento ocupado para recuperar o custo juntamente com os lucros. Tabela 20.3. fornece uma diretriz sobre os custos comparativos, consumíveis necessários e o modo em que normalmente são utilizados, não apenas o equipamento de soldagem a arco, mas também o equipamento para alguns outros processos importantes de soldagem industrial.

Como o custo do equipamento deve ser distribuído pelo número de componentes ou unidades produzidas, é essencial avaliar a ordem de serviço ou o volume necessário para ser manuseado.

Além das considerações técnicas, de produção e econômicas, a seleção do processo também pode ser baseada no tipo de produto a ser fabricado.

Tipo de produto:

Para a fabricação por soldagem, todos os produtos podem ser divididos em três tipos principais: fabricação estrutural de grande porte, componentes de engenharia e produtos semi-acabados.

Fabricações Estruturais:

As fabricações estruturais são realizadas juntando-se muitas seções e placas de tamanho pequeno e até mesmo grande para construir estruturas enormes. Devido ao tamanho e forma da estrutura final, os sistemas de soldagem são normalmente deslocados para o local de trabalho.

Essas estruturas podem exigir muitas soldas de pequeno comprimento, bem como juntas longas. Essas estruturas podem incluir navios, pontes, estruturas de edifícios, vasos de pressão, tanques de armazenamento, plantas químicas e fertilizantes, guindastes, grandes estruturas de máquinas-ferramenta, equipamentos de terraplenagem, carrocerias de automóveis e vagões ferroviários.

As fabricações estruturais geralmente requerem processos de soldagem a arco manual ou semiautomático, como soldagem SMAW, GMAW, FCAW, SAW e eletrossolda.

Componentes de Engenharia:

Os componentes de engenharia são construções compactas, geralmente com alto grau de simetria, que normalmente podem ser levadas para a máquina de solda ou instalações para fabricação. A maioria dos componentes de produção em massa se enquadra nessa categoria. Por exemplo, componentes como pequenos vasos de pressão, aparelhos elétricos, máquinas rotativas, corpos de válvulas, cilindros hidráulicos, eixos traseiros de automóveis, suspensão, caixa de direção e peças de transmissão.

Os componentes de engenharia podem ser soldados por uma ampla variedade de processos de soldagem, frequentemente em seus modos mecanizado ou automático. Além dos processos de soldagem a arco, a soldagem por atrito, soldagem por fricção e EBW podem ser empregados dependendo do material, precisão e condições de serviço às quais o componente deve ser submetido. Processos de soldagem por resistência, como solda por pontos, scam e projeção, bem como solda de topo e flash também são amplamente empregados na fabricação de componentes menores de engenharia feitos de chapas de metal ou pequenas peças usinadas.

Produtos semi-acabados:

Os produtos produzidos continuamente a partir de uma instalação fixa geralmente com solda contínua são chamados de produtos semi-acabados e incluem seções soldadas como I, T e seções de canal, tubos soldados longitudinalmente e espiral, tubos aletados e lâminas de serra de fita, malha de arame soldada e similar outros produtos também estão incluídos nesta categoria de fabricação de solda.

Os produtos semi-acabados são normalmente produzidos por processos de soldagem contínua com máquinas automáticas, com equipamentos de alimentação e manuseio de produtos altamente desenvolvidos. Os processos de soldagem mais adequados para tais fabricações incluem alguma forma de processo de soldagem a arco, resistência a altas frequências e soldagem por indução, soldagem por resistência de topo, solda por golpe de resistência e até mesmo solda por feixe de elétrons.

Fluxograma para Seleção de Processos:

É possível construir um fluxograma para fazer a seleção de um processo de soldagem apropriado para realizar um trabalho específico por soldagem. Uma diretriz para a construção de tal fluxograma é fornecida pelo diagrama dado na Fig. 20.3. Neste fluxograma, a ênfase foi colocada na soldagem de diferentes tipos de aços. No entanto, em qualquer caso específico, o fluxograma final dependerá das variáveis ​​introduzidas como dados de entrada.

Conclusões

É evidente a partir da discussão sobre o tema da seleção de um processo de soldagem para fabricar uma determinada estrutura ou um componente que a seleção precisa ser baseada em uma análise cuidadosa das considerações técnicas, de produção e econômicas, bem como o tipo do produto.

Na maioria das vezes, a seleção deve ser feita entre os processos de soldagem a arco e, portanto, a ênfase nesses processos foi estabelecida no diagrama Como, mostrado na Fig. 20.3. Pode-se, no entanto, ter em mente que a escolha final não pode ser limitada a um único processo, em vez disso, vários processos podem ter que ser empregados para realizar o trabalho, como é evidente no exemplo a seguir.

Problema 1 :

É necessário fabricar tambor de vapor / água de 90 mm de espessura de parede revestido internamente com aço inoxidável austenítico de 3 mm de espessura, como mostrado na Fig. 20.4 para uso em uma usina nuclear. Selecione os processos apropriados para realizar o trabalho.

Recomendações:

Uma resposta possível para o problema pode ser a seguinte:

Juntas A:

A soldagem electroslag com um único eletrodo oscilante parece ser uma escolha adequada para fazer essas soldas longitudinais.

Juntas B:

Para fazer as juntas de solda circunferenciais no tambor, o SAW poderia alcançar o objetivo desejado colocando a unidade SAW na parte superior e girando o tambor na velocidade de soldagem necessária. A coleção de fluxo pode ser feita fornecendo uma grade e uma bandeja de coleta abaixo do tambor. O fluxo não utilizado recolhido pode ser reciclado.

Juntas C:

As passagens de entrada e saída podem ser soldadas às extremidades do invólucro do tambor pelo SAW com um revestimento de fluxo removível, colocando o tambor na posição vertical e girando-o na velocidade de soldagem desejada.

Juntas D:

Numerosos bicos são necessários para serem soldados ao tambor. Essas juntas pequenas podem ser convenientemente realizadas pelo processo GMAW usando gás de proteção inerte.

Revestimento:

O revestimento do tambor a partir de dentro com aço inoxidável austenítico pode ser feito de forma eficaz pelo revestimento de tira, onde as partes principais do tambor estão envolvidas. No entanto, as áreas curvas podem ser superficiais usando o processo GMAW ou GTAW com arame de enchimento.

Os bicos de tamanho pequeno não podem ser revestidos por um revestimento de tira. A escolha pode, portanto, ser baseada em processos SMAW, GMAW ou GTAW para a criação de pequenas zonas desajeitadas. Os bicos com 150 mm ou menos de diâmetro interno podem ser revestidos com SMAW apenas até o dobro do diâmetro do furo devido a problemas de acessibilidade. Assim, um processo GMAW automático adequadamente desenvolvido pode ser mais bem-sucedido. Alternativamente, o GTAW com fio de enchimento também pode ser empregado.

Sempre que o processo de revestimento automático não pode ser realizado com êxito, o SMAW pode ser a única alternativa.

As sugestões acima foram baseadas nas considerações de produção para fabricação de loja. No entanto, se a construção similar for feita no local, a maior parte do trabalho pode ter que ser realizada a um custo consideravelmente mais alto pela SMAW; Isso também envolveria um tempo maior e o produto final pode ser de qualidade inferior.