9 grandes defeitos que ocorrem na soldagem
A seguir estão os principais defeitos que ocorrem na soldagem: 1. Distorção 2. Porosidade 3. Rachaduras 4. Inclusão de Escória 5. Falta de Fusão 6. Falta de Penetração 7. Sub-Corte 8. Sob Enchimento 9. Aparência de Pobre-Talão.
Defeito # 1. Distorção:
Distorção, página de guerra e flambagem das peças soldadas são defeitos de solda resultantes de tensões residuais.
Eles são causados pelo resultado de:
(i) Restringir a livre movimentação de algumas partes ou membros da estrutura soldada.
(ii) Expansão e contração não uniforme do metal na área de solda como conseqüência de aquecimento e resfriamento irregulares.
(iii) O metal de base pode ser puxado para fora do alinhamento original.
Este defeito pode ser controlado ou eliminado por:
(i) Fechando a distância entre duas placas.
(ii) Melhor alinhamento das chapas a serem soldadas.
(iii) Aumentando a velocidade de soldagem.
(iv) fixação adequada das placas, etc.
Defeito # 2. Porosidade:
A porosidade pode tomar forma de buracos, bolsas de gás, minúsculos orifícios esféricos, na poça de solda.
Esses defeitos são causados por:
(i) Evolução de gases durante a soldagem ou liberação de gases durante a solidificação.
(ii) Excesso de enxofre ou sulfeto nos aços, porque eles geram gases durante a soldagem que são frequentemente aprisionados no metal fundido.
(iii) Presença de hidrogênio, contaminação da junta, contaminantes no fluxo, etc.
Este defeito pode ser controlado ou eliminado por:
(i) Manutenção de superfícies de peças de trabalho limpas.
(ii) condicionamento adequado dos eletrodos.
(iii) Reduzindo a velocidade de soldagem.
(iv) Eliminar qualquer umidade nas peças de trabalho.
(v) Evitar o uso de um metal base contendo enxofre ou eletrodos com traços de hidrogênio, etc.
Defeito # 3. Rachaduras:
As fissuras de soldagem pertencem a dois grupos principais: fissuras na zona de fusão e fissuras na zona afetada pelo calor. O primeiro grupo conhecido como Quebra a quente inclui trincas longitudinais e transversais, bem como rachaduras que aparecem na raiz do cordão de solda. Este tipo de rachadura ocorre em temperaturas elevadas logo após o metal fundido começar a solidificar.
É especialmente encontrado em ligas ferrosas com alto teor de enxofre e fósforo e em ligas com grandes faixas de solidificação.
O segundo grupo de rachaduras, rachaduras na zona afetada pelo calor, também é conhecido como Cold-Cracking. Este defeito é causado pela fragilidade excessiva da zona afetiva de calor que é devido à fragilização por hidrogênio ou devido à formação de martensita como resultado de resfriamento rápido. Este defeito é especialmente encontrado em juntas soldadas de alto carbono e liga de aço.
Essas rachaduras podem ser controladas ou eliminadas por:
(i) Controlar a taxa de resfriamento da junta soldada para mantê-la no mínimo, por exemplo, manter juntas em um forno após a soldagem ou incorporá-las na areia.
(ii) Pré-aquecimento das peças e manutenção da temperatura de pré-aquecimento até a soldagem estar completa.
(iii) Projeto correto da articulação.
(iv) Reviver as tensões através da pré-soldagem e pós-soldagem da temperatura do calor.
(v) O uso de passagem múltipla na soldagem, já que cada passagem forneceria uma espécie de pré-aquecimento para o passe seguido.
Defeito # 4. Inclusão de escória:
A inclusão de escória inclui o aprisionamento da escória no metal de solda solidificado. Esse defeito pode ocorrer em soldas de passagem única e multipassagem, resultando em uma junta de baixa resistência.
Esses defeitos podem ser causados por:
(i) Manipulação imprópria do eletrodo devido à turbulência do metal fundido a escória empurrada à frente do arco para a poça de metal fundido, onde fica presa no metal de solda solidificante.
(ii) Nas soldas multipassas, as inclusões de escória são causadas pela remoção indevida da manta de escória após cada passagem.
(iii) Contaminantes no metal de base.
(iv) fusão não uniforme do revestimento do eletrodo.
(v) Alta viscosidade de escória e / ou metal fundido.
(vi) Solidificação demasiado rápida do metal fundido que não fornece tempo para flutuar a escória.
A inclusão de escória ou entupimento de escória pode ser controlada ou superada por:
(i) Remoção adequada da escória após cada passagem.
(ii) Limpeza adequada do metal base.
(iii) Uso adequado de eletrodos ou bastões de enchimento e fluxos, etc.
Defeito # 5. Falta de Fusão:
A falta de fusão ou má fusão pode resultar de várias causas.
Alguns são:
(i) Entrada de energia inadequada.
(ii) Inadequado aumento de temperatura.
(iii) Manipulação inadequada do eletrodo, que não remove o filme de óxido.
(iv) fluxo descontrolado de metal de enchimento, etc.
Esta falta de fusão é mostrada na Fig. 7.44, e talvez controlada ou eliminada por:
(i) espaçamento adequado das raízes.
(ii) velocidade de soldagem adequada.
(iii) tamanho adequado e seleção de eletrodo.
(iv) fonte de energia adequada, etc.
Defeito # 6. Falta de Penetração:
A falta de penetração inclui uma linha escura e grossa que aparece no centro da solda.
Isso é causado por:
(i) Entrada de energia inadequada.
(ii) polaridade errada.
(iii) alta velocidade de soldagem, etc.
Esta falta de penetração é mostrada na Fig. 7.45, e pode ser controlada ou eliminada por:
(i) Espaçamento adequado das raízes para solda.
(ii) velocidade de soldagem adequada.
(iii) seleção adequada de polaridade, etc.
Defeito # 7. Under-Cutting:
Sob o corte inclui a formação de um sulco indesejável, fundido no metal base. Tais sulcos e mudanças bruscas no contorno da solda atuam como levantadores de tensão e freqüentemente causam falha prematura.
Sob o corte é mostrado na Fig. 7.46, e é causado por:
(i) Alto consumo de energia.
(ii) Corrente excessiva na soldagem a arco.
(iii) Movimentos não uniformes e excessivos do eletrodo da vareta de enchimento.
(iv) Ângulo de eletrodo incorreto em relação à peça de trabalho ou metal base.
Defeito # 8. Em Preenchimento:
Sob o enchimento envolve uma depressão na face de solda abaixo da superfície do metal base adjacente. O metal de preenchimento adequado deve ser adicionado para evitar esses defeitos. Esse defeito é mostrado na Fig. 7.47.
Defeito # 9. Aparência de Bead-Bead:
A aparência do cordão de solda tem uma grande importância. Embora não indique a força da junta, indica o comprimento do arco, seleção de corrente e tensão, manipulação de eletrodos, etc.
Isso é causado por:
(i) técnica de soldagem irregular.
(ii) Comprimento de arco incorreto.
(iii) Eletrodos de soldagem inadequados (úmidos ou antigos).
(iv) Seleção de polaridade incorreta, etc.
A aparência fraca do cordão pode ser controlada ou eliminada por:
(i) Seleção adequada de polaridade.
(ii) Seleção adequada de eletrodo.
(iii) comprimento adequado do arco.
(iv) movimento adequado do eletrodo, etc.
